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                   近年來，由于國際市場上石化產品的競爭日趨激烈，國內石化行業的許多廠家已開始向產品的多樣化、添加劑材料和配方的高科技化邁進。我們針對石化產品生產工藝的特點，我公司與北京久思億軟件公司聯合開發了計算機與QPLC的集成控制系統。
1　系統組成
　　計算機與QPLC集成控制系統由生產系統和非生產系統二部分組成。生產系統主要由微型機、 PLC、執行機構及現場儀表等部分組成。非生產系統主要由工藝流程模擬顯示屏、質量檢查系統、管理信息系統等部分組成。通過計算機與PLC集成控制系統，將潤滑油廠的各生產車間、附屬部門以及總廠廠部聯成了密不可分的整體，從而最大限度地利用了信息資源。
2　系統功能
　　為滿足用戶提出的技術要求和現場的工況，此控制系統的設計具有以下功能：
　　1）.根據用戶提出的技術要求，按照添加劑配方的比例精確地配制生產各種型號的石化產品，并且通過微型機和現場PLC控制系統實現整個生產過程的自動化。
　　2）.通過計算機軟件，實現生產現場的動態監控。
　　3）.在現場生產中，為提高整個控制系統的精確性，在執行機構上均設計了局部反饋功能。
　　4）.當系統出現壓力報警或油面報警時，一方面通過PLC程序實現自動停車，在控制間的操作人員可以立即聽到報警信號，及時采取相應措施。
　　5）.在中央控制室設置了1個大屏幕模擬顯示屏，在屏幕上不僅可以顯示總廠所有管道線路，而且能夠動態顯示油的液位、流向，讓高層管理人員從宏觀上掌握全廠的生產狀況。
3.　硬件設計
　　在本系統中，工業現場控制是核心，而工業現場控制主要由QPLC系統完成，所以如何合理有效地使用PLC技術就成了設計的關鍵。PLC的特點是控制可靠，編程簡單，但程序內存不大，不能進行非常復雜的編程;而石化產品的特點是生產工藝復雜，產品型號繁多，往往1條生產線就能夠生產幾十種型號的產品。這就形成了一對矛盾。如果設計時采用常規的PLC控制系統，那么1條生產線就需要20幾臺PLC基本模塊和A/D轉換模塊。投資巨大，為了減少投資和增強控制的可靠性，在PLC控制系統的硬件配置上進行了多項創新。
　　以潤滑油生產線為例，在潤滑油生產車間，有攪拌溫度、添加劑溫度、輸油泵壓力、油罐的液面等共計32路模擬信號需要檢測。如果按常規設計，需要8塊Q64AD模塊。為減少投資，設計了多路開關切換電路，只用2塊Q64AD模塊就完成了全部功能。圖2為Q64AD模塊的多路開關切換示意圖。
   Q64AD模塊為4通道模擬量輸入模塊，Y0、Y1、Y2、Y3為PLC的任意輸出觸點。Q64AD模塊的多路開關切換電路的設計實質上是通過1個多路開關控制Q64AD模塊分別去完成攪拌溫度檢測、添加劑溫度檢測、輸油泵壓力檢測及油罐液面檢測4項功能，其中多路開關的4個轉換觸點接PLC的輸出觸點，由PLC編程控制。這個多路開關切換電路簡單實用，而且節省了大量投資，實踐證明，該電路在控制精度上完全滿足用戶的需要。
4.　軟件設計
　　在計算機與PLC集成控制系統的軟件設計中，也采用了許多新的設計思想。
　　仍以潤滑油生產車間為例，按照用戶提出的72種潤滑油的生產工藝和技術要求，如果用常規方法編程，需要12個CPU模塊。為節約投資，我們充分利用PLC的文件寄存器，用逐項查表的方法編寫了1個72種潤滑油的通用程序，用1個CPU模塊帶2臺PLC功能模塊的方式完成了過去需要12臺PLC才能實現的功能。
5　結束語
　　控制系統采用了先進的系統集成的設計思想，該系統在工業現場控制方面，尤其在PLC控制方面，獨樹一幟，以其卓越的控制功能和良好的性能價格比，贏得了用戶的廣泛贊譽。